Смена фильтра осушителя холодильной системы самостоятельно

Монтаж фильтра-осушителя для поглощения водяных паров и кислот в системе – это не опция, а необходимость после любой разгерметизации магистрали. Этот компонент, установленный на участке высокого давления, оберегает компрессор от механического повреждения и исключает появление пробок изо льда в капиллярной трубке. Его игнорирование гарантированно приведет к поломке самой ценной детали устройства в течение полугода-года.

Для выполнения работ вам необходимо иметь медный паяльник с достаточной мощностью (от 100 Вт), фосфорно-медный припой и флюс без кислоты. Запрещается применять активные флюсы с кислотой – они разрушат внутреннюю поверхность контура. Запаситесь баллоном с инертным газом, к примеру, азот, для продувки сварочной зоны: это не допустит окисление меди и формирование окалины на внутренних стенках.

Перед началом работ убедитесь, что новый поглотитель влаги совместим типу хладагента (R134a, R600a) и имеет соответствующую пропускную способность по газу. Направление потока, отмеченное стрелкой на корпусе элемента, должно строго соблюдаться. Элемент, не активированный интенсивно поглощает влагу, поэтому вскрывайте упаковку в вакууме незадолго до впайки – время его работоспособности на воздухе не превышает 15 минут.

Какие инструменты и материалы нужны для замены

Требуется иметь под рукой нижеперечисленный арсенал оснастки и consumables.

Наименование	Назначение	Критичные параметры
Свежий фильтр-осушитель	Замена старого фильтра	Полное соответствие старой детали по типоразмеру и характеристикам
Комплект газовых горелок	Пайка и демонтаж медных соединений	Плавная регулировка факела, набор наконечников
Припой для меди и флюс	Создание герметичных и прочных соединений	Низкотемпературный припой (для меди), флюс безкислотный.
Насос для вакуумирования	Откачка воздуха и влаги из системы	Возможность достижения высокого вакуума (до 500 мкрт. ст.)
Станция с манометрами	Мониторинг давления, заполнение хладагентом	Набор шлангов с quick-connect, правильные манометры под фреон
Фреон	Заполнение системы refrigerant	Вид и масса, согласно данным на шильдике
Инструмент для резки трубок	Ровная резка трубок	Хорошо заточенный ролик, отсутствие заусенцев
Экспандер для труб	Создание буртиков для соединения	Наличие конусов под нужные диаметры
Спецодежда: перчатки и очки	Безопасность при работе с нагревом	Термостойкий материал для перчаток

До старта операций проверьте наличие манометрической станции. Ее используют для двух целей: вакуумирования и закачки хладагента. Без данного оборудования выполнить процедуру корректно невозможно.

Для вскрытия магистралей нужен трубореза. Он дает аккуратный рез без заусенцев, в отличие от пилы. После обрезки торцы обрабатывают наждачкой с мелким зерном.

Как обнаружить и обесточить холодильник

В первую очередь локализуйте кабель питания устройства. Он обычно выходит из задней нижней части прибора и включается к ближайшей электрической розетке.

Проследите весь путь кабеля, чтобы удостовериться, что это конкретно этот кабель, а не кабель от иной техники. Отсоедините прибор, взявшись за вилку и аккуратно вытащив ее из розетки. Не тяните за кабель.

Убедитесь, что устройство полностью обесточено: индикаторы на панели управления должны погаснуть, а шум работающего компрессора – стихнуть. Чтобы обезопасить себя на 100% при дальнейших работах, например, устранение неисправностей бытовой техники Алматы, отключите автомат, который подает ток на розетки кухни, в распределительном щите.

Прежде чем приступать к любым внутренним процедурам дайте морозилке и отделению для охлаждения с распахнутыми дверями минимум на 30 минут. Это поможет нормализовать давление фреона в системе.

Как правильно снять старый фильтр-осушитель

Отсоедините агрегат от электрической сети. Обнаружьте отделение с компрессором, как правило, размещенный в нижнем заднем сегменте устройства.

Снимите защитный кожух, вывернув крепящие болты или отсоединив крепежные клипсы. Внутри вы обнаружите черный цилиндрический элемент с двумя трубками, припаянными к контуру хладагента.

Надежно закрепите капиллярную трубку, которая отходит от конденсатора, во избежание ее деформации. Примените два разводных ключа: одним удерживайте гайку штуцера, вторым аккуратно вращайте откручивая накидную гайку на одной трубочке. Выполняйте операцию равномерно, без рывков.

Аналогичную процедуру проведите со вторым патрубком. Если соединения прикипели, покройте резьбовую часть проникающим аэрозолем например, WD-40 и подождите 5-10 минут.

Когда вы отсоедините оба патрубка выньте демпфер из крепежных скоб. Тут же закройте открытые магистрали медными заглушками или герметизирующей лентой, чтобы исключить проникновение влаги и грязи.

Перед монтажом нового элемента проверьте, что указатель на его корпусе будет направлена в сторону конденсатора.

Способы пайки медных трубок при установке нового фильтра

Применяйте только тугоплавкий припой с долей серебра не менее 5%, например, ПСр-15 или подобные, чтобы создать надежное и плотное соединение, стойкого к вибрационным нагрузкам.

Тщательно зачистите концы соединяемых деталей мелкозернистой наждачной бумагой до яркого металлического блеска. Обезжирьте обрабатываемые зоны ацетоном либо специализированным очищающим составом.

Разместите теплоотводящие клипсы на трубки на расстоянии 10-15 см от места нагрева, для защиты термочувствительных деталей агрегата.

Равномерно разогревайте участок грядущего шва газовой горелкой с узким пламенем, двигая пламя по периметру. Пруток канифольного припоя должен плавиться при контакте с металлом, а не от прямого воздействия огня.

После того как промежуток заполнится жидким припоем дайте соединению остыть естественным путем, не прибегая к воде или холодному воздуху для быстрого охлаждения.

Протестируйте плотность соединения, покрыв мыльной эмульсией отпаянную зону и обеспечив в магистрали повышенное давление при помощи азота. Отсутствие пузырьков подтвердит качество работы.

Тестирование системы на отсутствие утечек после сборки

Начальная стадия – визуальная проверка. Осмотрите все места соединений, где применялась паяльная паста. Ищите микротрещины, непропаи или следы окисления. Применяйте увеличительное стекло для детального осмотра.

Следующее действие – нагнетание избыточного давления в магистрали. Для этого потребуется:

• Набор манометрических трубок.
• Баллон с чистым азотом.
• Редуктор давления.

Подключите оборудование к сервисному штуцеру. Плавно подайте азот, доведя давление в магистрали до 20-25 бар. Не превышайте этот предел во избежание повреждений.

Нанесите мыльный раствор на все тестируемые места. Сделайте эмульсию из жидкого мыла с водой, он должен обладать достаточной вязкостью, чтобы держать пузыри.

Наблюдайте за стрелкой манометра в течение 15-20 минут. Падение стрелки даже на 0.5 бара свидетельствует о наличии изъяна. Если мыльные пузыри не появляются, дайте системе постоять под давлением от 2 до 4 часов для проверки на стабильность.

Обнаружив утечку, спустите газ из системы. Еще раз обработайте участок с дефектом, выполните прогрев зоны соединения и устраните негерметичность. После этого весь цикл проверки необходимо повторить.

Зарядка холодильного агрегата фреоном и пробный запуск

Подключите резервуар с хладагентом к сервисному клапану низкого давления. Применяйте манометрический коллектор для наблюдения.

Активируйте компрессор. Не открывайте клапан на баллоне. Проведите вакуумирование контура не менее 20 минут, для удаления воздуха и водяных паров. Индикатор манометра обязан стабильно демонстрировать значение менее 0 Бар.

Запереть вентиль на манометрической станции и проконтролируйте показания. В случае повышения давления, значит в системе есть утечка.

Приоткройте клапан на баллоне. Хладагент устремится в магистраль. Наблюдайте за показаниями манометра на стороне низкого давления. У бытовых приборов этот параметр обычно равен 0,3-0,5 Бар в рабочем режиме.

Заряжайте магистраль до предписанного давления. Избыток фреона так же вреден, как и его недостаток.

Отсоедините шланги от сервисного порта, и оперативно запаяйте его. Используйте горелку с твердым припоем.

Включите аппарат. Через 10-15 минут оцените температуру нагнетательной магистрали компрессора. Она обязана быть сильно нагретой. Всасывающая трубка обязана покрыться инеем.

Оставьте оборудование работать на 2-3 часа. Проверьте, что морозильная камера интенсивно охлаждается, а конденсатор равномерно теплый по всей длине.